Torna alla HomeA seconda dei casi e degli sbocchi di utilizzo, le operazioni normalmente impiegate per avviare gli imballi post-uso in EPS e gli scarti a riciclo possono essere identificate in:
1. Adeguamento fisico: frantumazione, macinazione e compattazione
2. Estrusione / Estrusione con degasaggio
Diverse aziende associate ad AIPE forniscono le attrezzature e le linee complete per il trattamento degli scarti e dei prodotti in EPS giunti a fine vita per la loro reimmissione nei processi produttivi e sono raggruppate nella categoria dei Soci Aderenti – Gruppo Macchine i cui riferimenti sono reperibili sul sito associativo www.aipe.biz.
1. Adeguamento fisico:
Frantumazione
Una volta raccolto, secondo le modalità previste da ciascun comune, il rifiuto in EPS viene ricondizionato presso aziende specializzate, che eseguono alcuni processi di trasformazione, il primo dei quali è la frantumazione. Questo trattamento, di tipo fisico, ha il duplice scopo di preparare il materiale alle successive operazioni e ridurne il volume. Una frantumazione, anche grossolana, riduce infatti il volume di uno scarto ben impaccato al 60% circa e di uno scarto ammucchiato anche al 30%.
Il materiale frantumato può quindi essere stoccato e trasportato più agevolmente e può alimentare mulino o una pressa, per il trattamento successivo.
Il frantumatore è in genere una macchina leggera e di bassa potenza e può essere integrato alla macchina successiva costituendone l’alimentatore. La collocazione di un frantumatore (per esempio a coltelli controrotanti o con lame a “falciaerba”) sul luogo di produzione può alleviare i problemi di occupazione di spazio e di trasporto, mentre, quando la produzione di scarto è modesta nel singolo luogo ma la densità dei luoghi è alta, può risultare conveniente una raccolta tramite un automezzo allestito con frantumatore (per esempio di grande trituratore a martelli mobili con bocca circolare di 2 metri di diametro e ventola soffiante per l’espulsione del macinato, attraverso una griglia da 10 a 40 mm).
Macinazione
Per la macinazione dell’EPS, si ricorre spesso a mulini a martelli e a mulini a coltelli, montati su due alberi controrotanti, oppure ricorrendo a piccoli mulini verticali a disco.
Il riutilizzo di sfridi di lavorazione di manufatti in EPS macinati è una pratica generalizzata.
Gli scarti, macinati a livello quasi di perla singola e depolverati, possono essere miscelati a perle vergini pre-espanse in percentuali diverse, a seconda del tipo di manufatto da produrre e, nella successiva fase di seconda espansione nella forma, vengono legate nella massa.
Esistono anche apparecchiature, da inserire dopo il mulino, in cui il materiale macinato è sottoposto ad un’azione di strofinamento tra dischi, che separa le perle ancora raggruppate in aggregati e ne riduce le dimensioni, aumentandone la densità.
Trattando materiali post-consumo, questa soluzione appare la più sensibile all’eventuale presenza di residui tipo legno o carta, che i filtri degli estrusori granulatori in gran parte possono eliminare, e va riservata a frazioni particolarmente scelte.
Compattazione
Esistono in commercio presse specifiche per la compattazione di scarti di EPS.
L’EPS frantumato viene compresso in blocchi parallelepipedi aventi una densità che può variare da 300 a 800 Kg/m3, facilmente stoccabili e trasportabili ai luoghi delle successive lavorazioni.
La compattazione può essere effettuata anche con le bricchettatrici, macchine utilizzate per la compattazione di materiali fini, in genere residui di lavorazione, per ridurne il volume e renderli facilmente maneggiabili e riutilizzabili. Esse compattano gli scarti di EPS, macinati a pezzatura 2 – 3 cm, trasformandoli in barre cilindriche, del diametro di 50/70 mm aventi una densità di oltre 800 kg/m3.
Sull’imboccatura del canotto di uscita può essere montato un dispositivo taglia-bricchetti, così che il materiale compattato può essere ottenuto anche in segmenti corti (40÷60 mm), insaccabili, insilabili e trasportabili facilmente a mezzo di coclee.
La riduzione di volume degli scarti di EPS può essere ottenuta anche tramite i collassatori termici. È importante sottolineare che essi, pur con il relativo costo energetico, sono in grado di trattare anche materiali umidi. Attualmente sono proposti collassatori a pannello a raggi infrarossi e ad aria calda.
2. Estrusione / Estrusione con degasaggio
Una via alternativa percorribile è quella dell’estrusione con degassaggio, in cui l’estrusore viene alimentato in maniera forzata da scarti tal quali o già compattati, che vengono trasformati in granuli di polistirene cristallo di fluidità medio-alta, utilizzabile per lo stampaggio a iniezione.
L’estrusore è in genere munito di degassaggio, per eliminare i residui di agente espandente, recuperato nel settore dei solventi a base di idrocarburi leggeri.
L’estrusore viene equipaggiato con un’alimentazione forzata, data la leggerezza del materiale, e munito di degasaggio, allo scopo di eliminare i residui di agente espandente imprigionato nella struttura cellulare, recuperato nel settore dei solventi a base di idrocarburi leggeri.